Inggeris 1. Teknologi pemprosesan CNC
Teknologi pemprosesan Kawalan Berangka Komputer (CNC) adalah teknologi penting yang digunakan secara meluas dalam pembuatan moden, yang dapat memberikan ketepatan pemprosesan yang tinggi dan kebolehulangan. Dalam proses pembuatan sprocket masa enjin, teknologi pemprosesan CNC digunakan untuk pemotongan ketepatan, penggerudian, penggilingan dan operasi. Berbanding dengan pemprosesan manual tradisional, pemprosesan CNC dapat mencapai pemprosesan ketepatan tinggi di peringkat mikron, dengan itu memastikan bahawa parameter utama seperti bentuk gigi, padang, dan saiz gear pemancuan dengan ketat memenuhi keperluan reka bentuk.
Pemprosesan CNC boleh beroperasi secara serentak dalam pelbagai paksi, menjadikan proses pemprosesan lebih fleksibel dan cekap. Alat mesin CNC moden biasanya dilengkapi dengan alat ketepatan tinggi dan peranti automasi, yang dapat meningkatkan kestabilan dan konsistensi proses pemprosesan dan mengelakkan kesilapan yang disebabkan oleh operasi manusia. Teknologi pemprosesan CNC dapat meningkatkan kecekapan pengeluaran dan mengurangkan berlakunya produk yang tidak layak sambil memastikan ketepatan.
2. Teknologi penyejuk
Dalam pemprosesan pemancuan masa enjin, haba yang dihasilkan oleh pemotongan boleh menyebabkan bahan berkembang, menyebabkan perubahan dimensi dan mempengaruhi ketepatan pemprosesan. Untuk menyelesaikan masalah ini, teknologi penyejukan memainkan peranan penting dalam proses pemesinan. Penggunaan penyejuk dapat mengurangkan suhu bahagian machined dan mengurangkan ubah bentuk terma yang dihasilkan semasa proses pemesinan.
Penyejuk bukan sahaja membantu mengekalkan suhu pemesinan yang berterusan, tetapi juga menghilangkan cip dan serpihan dengan berkesan untuk mengelakkan pencemaran permukaan pemesinan. Penyejuk juga boleh memanjangkan hayat perkhidmatan alat dan meningkatkan kecekapan pengeluaran. Dalam pemesinan ketepatan tinggi, penerapan teknologi penyejukan dapat memastikan ketepatan dimensi dan kemasan permukaan pemancuan masa dan mengurangkan kesilapan yang disebabkan oleh pengembangan haba.
3. Teknologi Pemutus Ketepatan
Untuk sprocket masa enjin dengan bentuk yang kompleks, pemutus ketepatan adalah kaedah pembuatan biasa. Teknologi pemutus ketepatan dapat menghasilkan bahagian -bahagian dengan bentuk geometri yang kompleks dan dapat mencapai ketepatan dimensi yang tinggi. Berbanding dengan kaedah pemutus tradisional, pemutus ketepatan dapat mengurangkan elaun pemesinan casting, dengan itu meningkatkan penggunaan bahan dan mengurangkan kos pemprosesan.
Dalam proses pemutus ketepatan, acuan pemancuan pertama kali dihasilkan oleh acuan ketepatan tinggi dan teknologi acuan pelaburan, dan kemudian logam cair dituangkan ke dalam acuan, dan pemutus yang hampir sempurna diperolehi selepas ia disejukkan. Pemutus Precision secara berkesan dapat mengurangkan ubah bentuk haba yang dihasilkan semasa proses pembuatan, menjadikan saiz pemutus lebih stabil. Untuk memastikan kualiti pemutus, parameter seperti suhu, kelajuan menuangkan, dan masa pengawetan perlu dikawal dengan ketat semasa proses pembuatan.
Untuk sprocket masa enjin, pemutus ketepatan dapat memastikan konsistensi yang tinggi bentuk dan saiznya, terutama pada gear kompleks dan bahagian bersama, yang dapat mengurangkan kesilapan dan memastikan kestabilan dan ketepatan pemancuan semasa operasi.
4. Pemilihan bahan-bahan kekuatan tinggi dan teknologi rawatan haba
Pembuatan ketepatan tinggi bukan sahaja bergantung kepada teknologi pemprosesan maju, tetapi juga berkait rapat dengan pemilihan bahan. Pemancuan masa enjin perlu menahan beban besar dan kitaran kerja yang kerap, dan mempunyai keperluan yang sangat tinggi untuk kekuatan, kekerasan dan rintangan bahan.
Biasanya, pemancuan masa enjin diperbuat daripada keluli karbon tinggi atau keluli aloi. Bahan-bahan ini mempunyai kekuatan dan kekerasan yang baik dan dapat memenuhi keperluan operasi beban tinggi enjin. Untuk terus meningkatkan rintangan haus dan rintangan keletihan pemancuan, pengeluar biasanya memanaskan merawat gegancu. Proses rawatan haba yang biasa termasuk pelindapkejutan, pembiakan, nitriding, dll.
Melalui rawatan pelindapkejutan dan pelindung, kekerasan dan rintangan keletihan pemancuan dapat ditingkatkan, dan haus yang dihasilkan semasa proses kerja dapat dikurangkan. Rawatan nitriding boleh membentuk lapisan keras di permukaan pemancuan, terus meningkatkan rintangan haus dan rintangan kakisan, dengan itu memperluaskan hayat perkhidmatan pemancuan.
5. Teknologi Rawatan Permukaan
Dalam pembuatan ketepatan tinggi, teknologi rawatan permukaan adalah penting untuk prestasi pemancuan. Permukaan pemancuan sering mengalami geseran dan pakai jangka panjang, dan sangat penting untuk meningkatkan kekerasan permukaan dan memakai rintangan. Kaedah rawatan permukaan biasa termasuk nitriding, penyaduran krom keras, penyaduran nikel, dll.
Rawatan nitriding boleh membentuk lapisan nitrida pada permukaan pemancuan, dengan ketara meningkatkan kekerasan dan rintangan haus, dan juga dapat meningkatkan rintangan kakisan permukaan. Penyaduran krom keras boleh membentuk lapisan kromium yang keras di permukaan pemancuan, yang bukan sahaja dapat meningkatkan kekerasan, tetapi juga mengurangkan pekali geseran. Penyaduran nikel dapat memberikan rintangan kakisan tambahan dan sesuai untuk Sprocket masa enjin Bekerja dalam persekitaran yang keras.
Teknologi rawatan permukaan dapat mengurangkan haus yang disebabkan oleh geseran sambil memastikan kemasan permukaan pemancuan, memastikan operasi stabil jangka panjang pemancuan.
6. Pengeluaran pintar dan automatik
Dengan pembangunan teknologi pembuatan, pengeluaran pintar dan automatik secara beransur -ansur menjadi cara penting untuk meningkatkan ketepatan pembuatan. Dalam proses pengeluaran sprocket masa enjin, garisan pengeluaran automatik dapat mencapai pengeluaran yang efisien dan stabil dan mengurangkan kesan operasi manual pada ketepatan produk.
Dengan memperkenalkan sensor lanjutan dan sistem pengambilalihan data, parameter utama dalam proses pembuatan (seperti suhu, tekanan, kelajuan pemotongan, dan lain -lain) boleh dipantau secara real time dan diselaraskan secara automatik untuk memastikan ketepatan dan konsistensi setiap pautan pengeluaran. Sistem Pintar juga boleh melakukan penyelenggaraan ramalan mengenai peralatan, mengesan potensi kesalahan terlebih dahulu, dan mengelakkan kemerosotan ketepatan yang disebabkan oleh masalah peralatan.
